Bensheim, den 8. März 2018. Pultrusionsanlagen zur wirtschaftlichen Herstellung hochwertiger langfaserverstärkter Thermoplaste (LFT) präsentiert ProTec auf der diesjährigen Chinaplas in Shanghai. Diese Anlagen eignen sich für die vollautomatische Verarbeitung einer Vielzahl von Werkstoffen und stoßen in China und dem gesamten asiatischen Raum auf großes Interesse.

Mit Komponenten aus der umfangreichen ProTec-Produktpalette für das Materialhandling können die Anlagen jederzeit kombiniert und vernetzt werden. Das Unternehmen zeigt an Stand 2J11 stellvertretend für sein großes Angebot den flexiblen Granulattrockner RDM-40. Die mobile Beistelleinheit verfügt über eine Industrie 4.0-fähige Steuerung, arbeitet dank ihrer Energiesparmechanismen besonders effizient und lässt sich leicht reinigen. Mit seiner RDM-Reihe deckt der deutsche Systemlieferant für die Kunststoffverarbeitung mittlere Durchsätze von 5 kg/h bis 150 kg/h und Trocknungstemperaturen von 60 °C bis 140 °C ab.

LFT-Pultrusionsanlagen für eine Vielzahl an Faser-Polymer-Kombinationen

Auf den Pultrusionsanlagen von ProTec können aus einer Vielzahl an Faser-Polymer-Kombinationen LFT-Pellets gefertigt werden. Selbst schwierig zu verarbeitende Materialmischungen wie Kohlenstofffasern und Polypropylen (PP) lassen sich verbinden.

Dabei werden die Faserstränge kontinuierlich durch die Polymerschmelze gezogen und gleichmäßig benetzt. Nach dem Abkühlen können die LFT-Stränge zu Pellets der gewünschten Länge geschnitten werden. Als Matrix lassen sich alle gängigen Thermoplaste verwenden, zur Verstärkung werden Fasern aus Glas, Stahl, Carbon oder Aramid eingesetzt. Aus den LFT-Pellets werden hoch belastbare und besonders leichte Bauteile im Spritzguss gefertigt, beispielsweise im Automobilbau, in der Elektro-, Verpackungs-, und Sportartikelindustrie sowie in der Luft- und Raumfahrt.

Zufriedener Kunde: Kunststoffverarbeiter HCJH aus Suzhou

Zu den zufriedenen chinesischen Kunststoffverarbeitern, die eine LFT-Pultrusionsanlage von ProTec einsetzen, zählt Suzhou Hechang Polymeric Materials Ltd. (HCJH) aus der Stadt Suzhou in der Provinz Jiangsu. Der regional tätige Zulieferer für modifizierte Kunststoffe beschäftigt über 200 Mitarbeiter und zählt überwiegend Unternehmen aus der Automobil- und Haushaltsgeräteindustrie zu seinen Kunden. Für diese stellt er aus Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Acrylnitrilbutadienstyrol (ABS) und Polyestern (PBT) – überwiegend in Kombination mit Glasfaser – LFT-Pellets her, die er durch Forschungs- und Entwicklungsarbeit stetig weiterentwickelt.



Hierzu nutzt HCJH seit August 2017 eine Pultrusionsanlage von ProTec. Das deutsche Unternehmen bietet sowohl Standardsysteme mit Durchsätzen von bis zu 1.000 kg/h als auch maßgeschneiderte Rundumlösungen, bei der die Planung, der Bau und die Installation aus einer Hand kommen. HCJH entschied sich für eine Anlage mit 64 Strängen und ein gravimetrisches Dosier- und Mischsystem des Typs SOMOS Gramix, ebenfalls von ProTec.

LFT-Granulate für verschiedene Branchen

Auf der Anlage fertigt HCJH LFT-Pellets mit variabler Polymermatrix und unterschiedlichen Fasergehalten, die in verschiedenen Branchen verarbeitet werden. Ein Schwerpunkt liegt dabei auf dem Automobilsektor, beispielsweise für die Fertigung von Frontend-Modulen, Instrumententafelträgern und Rahmen von Schiebedächern. „Wir helfen unseren Kunden, ihre Kosten zu senken, ihre Materialleistung zu verbessern und ihre Marktvorteile auszubauen“, erklärt Shi Yaoqi, Forschungs- und Entwicklungsingenieur bei HCJH. Gefertigt werden Pellets mit einer Länge von 10 bis 12 mm mit Liniengeschwindigkeiten von 30 bis 35 m/min. Möglich sind Fasergehalte bis 65 Gew.-% und Liniengeschwindigkeiten bis zu 50m/min, je nach verwendetem Polymer und Fasergehalt.

„Wir sind sehr zufrieden mit der Pultrusionsanlage“, lobt Shi Yaoqi, „sie arbeitet sehr zuverlässig und erfüllt unsere Performance-Erwartungen vollauf.“ Als Vorteile nennt er beispielsweise die äußerst gleichmäßige Imprägnierung der Fasern und die daraus folgende hohe Qualität der LFT, die Flexibilität der Anlage und die Möglichkeit zum vollautomatischen Betrieb. Über eine zentrale Anlagensteuerung werden alle Baugruppen automatisch angeglichen, wenn beispielsweise die Liniengeschwindigkeit oder die Schnittlänge des Pellets variiert.

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